Macam-Macam Perawatan Mesin (Maintenance) di Manufaktur

Jenis-jenis Maintenance (Perawatan)

Maintenance atau Perawatan dapat dibagi menjadi beberapa jenis, diantaranya adalah:

1. Breakdown Maintenance (Perawatan saat terjadi Kerusakan)

Breakdown Maintenance adalah perawatan yang dilakukan ketika sudah terjadi kerusakan pada mesin atau peralatan kerja sehingga Mesin tersebut tidak dapat beroperasi secara normal atau terhentinya operasional secara total dalam kondisi mendadak. Breakdown Maintenance ini harus dihindari karena akan terjadi kerugian akibat berhentinya Mesin produksi yang menyebabkan tidak tercapai Kualitas ataupun Output Produksi.

2. Preventive Maintenance (Perawatan Pencegahan)

Preventive Maintenance atau kadang disebut juga Preventative Maintenance adalah jenis Maintenance yang dilakukan untuk mencegah terjadinya kerusakan pada mesin selama operasi berlangsung. Contoh Preventive maintenance adalah melakukan penjadwalan untuk pengecekan (inspection) dan pembersihan (cleaning) atau pergantian suku cadang secara rutin dan berkala. Preventive Maintenace terdiri dua jenis, yakni :

1. Periodic Maintenance (Perawatan berkala)
   Periodic Maintenance ini diantaranya adalah perawatan berkala yang terjadwal dalam melakukan pembersihan mesin, Inspeksi mesin, meminyaki mesin dan juga pergantian suku cadang yang terjadwal untuk mencegah terjadi kerusakan mesin secara mendadak yang dapat menganggu kelancaran produksi. Periodic Maintenance biasanya dilakukan dalam harian, mingguan, bulanan ataupun tahunan.
2. Predictive Maintenance (Perawatan Prediktif)
   Predictive Maintenance adalah perawatan yang dilakukan untuk mengantisipasi kegagalan sebelum terjadi kerusakan total. Predictive Maintenance ini akan memprediksi kapan akan terjadinya kerusakan pada komponen tertentu pada mesin dengan cara melakukan analisa trend perilaku mesin/peralatan kerja. Berbeda dengan Periodic maintenance yang dilakukan berdasarkan waktu (Time Based), Predictive Maintenance lebih menitikberatkan pada Kondisi Mesin (Condition Based).
3. Corrective Maintenance (Perawatan Korektif)
   Corrective Maintenance adalah Perawatan yang dilakukan dengan cara mengidentifikasi penyebab kerusakan dan kemudian memperbaikinya sehingga Mesin atau peralatan Produksi dapat beroperasi normal kembali.  Corrective Maintenance biasanya dilakukan pada mesin atau peralatan produksi yang sedang beroperasi secara abnormal (Mesin masih dapat beroperasi tetapi tidak optimal).

Jenis-jenis Perawatan atau Maintenance diatas perlu dipelajari dan diketahui dalam menerapkan Total Productive Maintenance (TPM).  Untuk mengukur kinerja Mesin, kita dapat menghitungnya dengan rumus OEE (Overall Equipment Effectiveness).

Semoga bermanfaat

SALAM SUKSES

Sumber :

http://ilmumanajemenindustri.com/jenis-jenis-maintenance-perawatan-mesinperalatan-kerja/

6 Tujuan Maintenance (Pemeliharaan) Pada Mesin Produksi

Tujuan Pemeliharaan Mesin, Maintenance (Perawatan) Mesin Produksi.

Untuk menghasilkan produksi yang optimal maka para praktisi mutlak melakukan aktivitas maintenance secara berkala demi menghasilkan profitabilitas maksimal untuk perusahaan. Disini para engineer melakukannya dengan tujuan yang telah ditetapkan tentunya. Lalu apa saja tujuan itu? Berikut adalah :

6 Tujuan Maintenance (Pemeliharaan) Pada Mesin Produksi

Tujuan Maintenance (Perawatan/Pemeliharaan)

Tujuan-tujuan melakukan maintenance diantaranya adalah :

1. Mesin dapat menghasilkan Output sesuai dengan kebutuhan yang direncanakan.
2. Kualitas produk yang dihasilkan oleh Mesin dapat terjaga dan sesuai dengan harapan.
3. Mencegah terjadinya kerusakan berat yang memerlukan biaya perbaikan yang lebih tinggi.
4. Untuk menjamin keselamatan tenaga kerja yang menggunakan mesin yang bersangkutan.
5. Tingkat Ketersediaan Mesin yang maksimum (berkurangnya downtime)
6. Dapat memperpanjang masa pakai mesin atau peralatan kerja.

Cukup sekian ulasan kali ini. Semoga menjadi referensi yang berguna bagi anda.

SALAM SUKSES

Sumber rujukan referensi :

http://ilmumanajemenindustri.com/jenis-jenis-maintenance-perawatan-mesinperalatan-kerja/

Pengertian Aktivitas Maintenance Mesin/Peralatan Kerja

Definisi Maintenance dan Pengertian Aktivitas Maintenance 

Yang dimaksud dengan Maintenance adalah suatu kegiatan untuk merawat atau memelihara dan menjaga Mesin/peralatan dalam kondisi yang terbaik supaya dapat digunakan untuk melakukan produksi sesuai dengan perencanaan. Dengan kata lain, Maintenance adalah kegiatan yang diperlukan untuk mempertahankan (retaining) dan mengembalikan (restoring) mesin ataupun peralatan kerja ke kondisi yang terbaik sehingga dapat melakukan produksi dengan optimal.

Dengan berkurangnya tingkat kerusakan mesin dan peralatan kerja, kualitas, produktivitas dan efisiensi produksi akan meningkat dan menghasilkan profitabilitas yang tinggi bagi perusahaan.

Pada dasarnya Maintenance atau Perawatan Mesin/Peralatan kerja memerlukan beberapa kegiatan seperti dibawah ini :

– Kegiatan Pemeriksaan/Pengecekan

– Kegiatan Meminyaki (Lubrication)

– Kegiatan Perbaikan/Reparasi pada kerusakan (Repairing)

– Kegiatan Penggantian Suku Cadang (Spare Part) atau Komponen

Semoga bermanfaat.

SALAM SUKSES

Sumber :

http://ilmumanajemenindustri.com/jenis-jenis-maintenance-perawatan-mesinperalatan-kerja/

Macam Jenis Las Busur Listrik di Elemen Mesin

Macam-Macam Las Busur Listrik

Macam macam las busur listrik
Beberapa macam proses pengelasan yang dapat digolongkan pada las busur listrik, dan banyak digunakan pada praktek antara lain :

1. Las busur dengan elektroda berselaput fluks.
2. Las busur gas TIG (Tungsten Insert Gas).
3. Las busur gas MIG (Metal Insert Gas).
4. Las busur rendaam (submerged)

Las busur dengan elektroda berselaput

Las busur ini lebih dikenal umum dan banyak pemakaianya. Busur listrik yang terjadi di antara elektroda dan benda kerja akan mencairkan elektroda dan sebagian bahan dasar. Selaput elektroda yang turut terbakar akan mencair dan menghasilkan gas yang melindungi ujung elektroda, kawah las, busur listrik, dan daerah las di sekitar busur listrik terhadap pengaruh udara luar (oksidasi)

Las busur gas TIG (Tungsten Insert Gas)

Las busur gas TIG menggunakan elektroda wolfram yang tidak berfungsi sebagai bahan tambah. Busur listrik yang terjadi antara ujung elektroda wolfram dan bahan dasar merupakan sumber panas pengelasan. Elektroda wolfram yang mempunyai titik cair tinggi (3800°C), tidak ikut mencair pada saat terjadi busur listrik.

Tangkai las dilengkapi denganm nosel keramik untuk menyambung gas pelindung yang melindungi daerah las dari pengaruh luar pada saat pengelasan. Sebagai gas pelindung digunakan gas argon, helium, atau campuran keduanya, tergantung dari jenis logam yang akan disambung. Tangkai las TIG biasanya didimgimkan dengan air yang bersirkulasi.

Sebagai bahan tambah digunakan kawat las tanpa adanya selaput, yang digerakan dan didekatkan ke busur listrik yang trjadi antara elektroda wolfram dengan bahan dasar.

Las busur gas MIG (Metal Isert Gas)

Pada las busur MIG, digunakan kawat las yang sekaligus berfungsi sebagai elektroda. Elektroda tersebut berupa gulungan kawat yang gerakanya diatur olehmotor listrik. Kecepatan gerakan elektroda dapat diatur sesuai dengan kebutuhan.

Tangkai las dilengkapi dengan nosel logam untuk menyemburkan gas pelindung yang dialirkan dari tabung gas melalui selang gas. Gas yang adalah CO2 untuk pengelasan baja dan baja lunak. Argon atau campuran argon dan helium, digunakan untuk pengelasan alumunium dan baja tahan karat.

Las busur rendam (submerged)

Las busur jenis ini umumnya bekerja secara otomatis dan semi otomatis menggunakan fluks serbuk sebagai bahan pelindungnya. Busur listrik di antara ujung elektroda dan bahan dasar berada dalam timbunan fluks serbuk, sehingga tidak terjadi sinar las yang keluar seperti pada las busur yang lainya, dan operator las tidak perlu menggunakan kaca pelindung.

Pada waktu pengelasan, fluks serbuk mencair dan membeku menutuo lapisan las. Sebagian fluks serbuk yang tidak mencair dapat dipakai lagi setelah dibersihkan dari terak terak las. Elektroda berupa kawat tanpa selaput berbentuk gulungan, digerakan oleh motor listrik yang kecepatanya dapat diatur sesuai kebutuhan.

Semoga bermanfaat

SALAM SUKSES

Sumber

Langkah Proses Pembuatan Roda Gigi Pada Elemen Mesin

Proses Pembuatan Roda Gigi

Cara Proses Pembuatan Roda Gigi Lurus

Berikut adalah Cara Dan Persiapan dalam membuat Roda Gigi

Spesifikasi dari roda gigi lurus ini adalah sebagai berikut :
modul 1,5 dan Z 30

PERLENGKAPAN ALAT DAN BAHAN :

1.Mesin bubut, mesin frais universal
2.Pisau frais M 1,5
3.Kikir rata halus
4.Jangka sorong
5.Mata bor ø 15 dan ø 16 (mm)
6.Bor senter
7.Mandrel
8.Bahan : Aluminium cor, ø 50 x 38 (mm)

TINDAKAN KEAMANAN / KESELAMATAN KERJA

1.Jangan merubah kecepatan mesin ketika mesin dalam keadaan hidup
2.Letakkan semua alat ukur pada tempat yang aman / terpisah pada benda yangkasar.
3.Pakailah alat pelindung mata ketika membubut dan mengetam (mengefrais).
4.Dilarang membersihkan tatal mesin (sisa potongan bahan) pada saat mesin masihhidup.
5.Jangan meninggalkan mesin dalam keadaan hidup.

LANGKAH KERJA

1.Chek ukuran bahan dan alat bantu yang diperlukan.
2.Mempersiapkan mesin bubut dan perlengkapannya.
3.Cekam benda kerja dan sisakan ± 3mm,kuatkan.
4.Bubut rata permukaan ujung benda kerja, kemudian lepas.
5.Cekam ujung benda kerja yang telah di bubut rata seperti langkah no 4, bubut rataujung benda kerja sehingga mencapai ukuran panjang 20 mm.
6.Lakukan pengeboran senter.
7.Lakukan pengeboran dengan diameter mata bor 15 mm.
8.Lakukan pengeboran dengan mata bor ø 16mm, kurangi kecepatan pemakanan.
9.Lepas benda kerja, kemudian pasang pada mandrel dengan diameter 16mm.
11.Cekam mandrel, kemudian bubut rata permukaan benda kerja ø 43mm.
12.Tirus bagian ujung benda kerja 2x450, lepas benda kerja.
13.Mempersiapkan peralatan dan perlengkapan mesin frais.
14.Gunakan kepala pembagi dengan jumlah lobang 18.
15.Pasang benda kerja pada cekam kepala pembagi.
16.Menentukan titik nol pemakanan dengan cara :

a.Nyalakan motor spindel utama
b.Dekatkan mata pisau frais tepat diatas benda kerja, turunkan posisi pisaudengan memutar handel penurun dan penaik meja.
c.Posisi pisau harus benar-benar sejajar (sesumbu) dengan benda kerja.
d.Turunkan hingga sedikit menyentuh benda kerja.
e.Putar pengukur pada handle penaik dan penurun meja pada posisi nol, jauhkan mata pisau frais.

17.Naikkan meja frais setinggi 3,25mm, sebagai tinggi gigi, kemudian makankan, jauhkan kembali.
18.Putar piring pembagi 1kali putaran dan 6 lubang pada piring pembagi 18.
19.Lakukan langkah kerja 17 dan 18, hingga terbentuk roda gigi.
20.Lepas roda gigi dari cekam maupun darin mandrel.
21.Rapikan bagian kepala roda gigi menggunakan kikir halus.
22.Buat lubang pasak.
23.Selesai.

Semoga bermanfaat

SALAM SUKSES

Sumber 

Macam-Macam Roda Gigi Pada Elemen Mesin

Macam-Macam Roda Gigi pada elemen mesin.

Bagi anda yang sedang mencari seperti apa saja ragam roda gigi yang seringkali di gunakan dalam sebuah elemen mesin berikut gambar-gambarnya.

roda gigi ganda bersambung

roda gigi kerucut miring

roda gigi kerucut sepiral

roda gigi cacing

roda gigi lurus

roda gigi miring biasa

roda gigi miring silang

roda gigi ganda bersambung

Tabel Ukuran Standar Parallel Key, Tapered Key dan Gib Head Key

Feather key memungkinkan dikunci dengan ulir pada poros seperti ditunjukkan pada Gambar 3 (a) atau mempunyai gib head ganda(Gambar 3.b). Variasi ukuran dari feather key adalah sama seperti pada rectangular sunk key dan gib head key. Bagi anda yang sedang mencari tabelnya berikut adalah Standarnya.

Semoga bermanfaat.

Definisi Pasak Dalam Elemen Mesin

Pasak adalah potongan baja karbon rendah yang diselipkan antara poros dan hub atau kepala pulley untuk mencegah gerakan relatif. Pasak selalu diselipkan sejajar dengan sumbu poros. Pasak digunakan sebagai pengunci sementara dan menerima tegangan geser dan crushing. 

Lubang pasak dislot dalam sebuah poros dan hub dari pulley untuk menyesuaikan/mencocokan ukuran pasak. Jenis pasak ada 5 macam yaitu sunk keys, saddle keys, tangent keys, round keys, dan splines. Berikut akan dibahas jenis pasak di atas secara detail.

2.2 Sunk keys Sunk keys diberikan setengah lubang pasak pada poros dan setengah lubang pasak pada hub atau kepala pulley. 

Macam-macam sunk key adalah sebagai: 

1. Rectangular Sunk key. Bentuk pasak ini dapat dilihat seperti pada Gambar 1. Lebar pasak, w = d/4; Tebal pasak, t = 2w/3 = d/6 dimana d = diameter poros atau diameter lubang hub. Pasak mempunyai ketirusan 1:100 hanya pada sisi atas.

Semoga bermanfaat dan menjadi referensi yang berguna.

Tabel Dimensi Standar V Belt dan Pulley IS:2494-1974

Menurut standar India (IS:2494-1974), V-belt dibuat dalam lima tipe yaitu A,B,C,D, dan E. Dimensi untuk V-belt standar ditunjukkan pada Tabel 1. Pulley untuk Vbelt dibuat dari besi cor atau baja untuk menurunkan berat. Dimensi untuk standar pulley alur-V ditunjukkan pada Tabel 2.

Semoga bermanfaat.

Tabel Standar Karakteristik Rantai Rol IS 2403-1991

Bagi anda yang sedang mencari tabel Rantai Rol kali ini akan saya berikan tabel yang berasal dari IS 2403-1991. Dimana Menurut Standar India (IS:2403-1991), variasi karaktristik seperti pitch, diameter rol, lebar antara plat dalam, pitch transversal dan beban patah.

Faktor keamanan untuk rantai didefinisikan sebagai rasio kekuatan patah (WB) dari rantai terhadap beban total pada sisi penggerak rantai (W). 

Semoga bermanfaat.

Jenis Poros Dan Tegangan yang Terjadi Dalam Poros

Poros umumnya diproduksi dengan pengerolan panas dan diakhiri ukurannya dengan cold drawing atau proses bubut dan proses gerinda. Poros yang dirol dingin adalah lebih kuat dari pada poros yang dirol panas tetapi dengan tegangan residual (tegangan sisa) yang lebih tinggi. 

Tegangan sisa ini dapat mengakibatkan distorsi pada poros ketika diproses mesin, secara khusus ketika dislot atau dibuatkan lubang pasak. Poros dengan diameter yang lebih besar biasanya diproses tempa (forged) dan dibubut ukurannya pada mesin bubut. 

Jenis poros ada dua macam yang penting untuk diketahui yaitu:

• Poros transmisi. Di sini poros mentransmisikan daya antara sumber dan mesin yang digerakkan. Seluruh poros pabrik adalah poros transmisi. Karena di sini poros meneruskan/membawa bagian mesin seperti pulley, roda gigi dan lain-lain, oleh karena itu poros menerima bending sebagai tambahan puntiran.

• Poros mesin. Di sini poros dirakit menjadi satu kesatuan dari bagian mesin itu sendiri. Poros engkol (crank shaft) adalah contoh dari poros mesin.

1.2 Tegangan dalam poros Tegangan-tegangan yang terjadi dalam poros adalah sebagai berikut: 1. Tegangan geser akibat transmisi torsi (akibat beban torsional). 

2. Tegangan bending (tarik atau tekan) akibat gaya aksi elemen mesin seperti roda gigi, pulley dan lain-lain termasuk juga berat poros itu sendiri. 

3. Tegangan akibat kombinasi beban torsional dan bending. 

Menurut kode American Society of Mechanical Engineers (ASME)untuk desain poros transmisi, tegangan kerja maksimum yang diijinkan dalam bentuk tarik atau tekan adalah: 

1. 112 MPa untuk poros tanpa pasak. 2. 84 MPa untuk poros dengan pasak. 

Berdasarkan spesifikasi fisik poros, tegangan tarik yang diijinkan (σt) diambil 60 % dari batas elastis tarik (σel), tetapi tidak boleh melebihi 36 % tegangan tarik ultimate (σu). dengan kata lain, tegangan tarik yang diijinkan adalah: σt = 0,6 σel atau 0,36σu Tegangan geser maksimum yang diijinkan adalah: 1. 56 MPa untuk poros tanpa pasak. 2. 42 MPa untuk poros dengan pasak. 

2 Berdasarkan spesifikasi fisik poros, tegangan geser yang diijinkan (σt) diambil 30% dari batas elastis tarik (σel), tetapi tidak boleh melebihi 18% tegangan tarik ultimate (σu). dengan kata lain, tegangan geser yang diijinkan adalah: σt = 0,3σel atau 0,18σu

1.3 Poros yang hanya menerima momen punter (torsi) Ketika poros hanya menerima torsi, maka diameter poros dapat diperoleh dengan menggunakan persamaan torsi, yaitu:

J r/

T τ

= (1-1) Dimana T = torsi J = momen inersia polar poros terhadap sumbu putar, τ = tegangan geser torsional, r = jarak dari sumbu netral terhadap permukaan luar poros = d/2 d = diameter poros.

Semoga bermanfaat.

Definisi Poros Dalam Elemen Mesin

Poros adalah sebuah perputaran elemen mesin yang digunakan untuk mentransmisikan daya dari tempat yang satu ke tempat yang lain. Daya dihantarkan poros oleh beberapa gaya tangensial dan torsi (momen torsi). Untuk memindahkan daya dari poros yang satu ke poros yang lain diperlukan alat transmisi daya seperti pulley, roda gigi, dan lain-lain. 

Alat transmisi daya ini memberikan gaya-gaya yang dapat mengakibatkan bending pada poros. Dengan kata lain, sebuah poros digunakan untuk transmisi torsi dan momen bending. Pulley atau roda gigi ini dipasang dan disambung oleh pasak pada poros.

Material yang digunakan untuk poros harus mempunyai sifat sebagai berikut:

• Kekuatan yang tinggi

• Machinability yang baik

• Factor sensitivitas takik yang rendah

• Sifat perlakuan panas yang baik

• Sifat tahan aus yang tinggi. Material yang digunakan untuk poros biasa adalah baja karbon dengan grade 40C8, 45C8, 50C4 dan 50C12

Semoga bermanfaat.

Contoh Soal Diameter Poros Baja Pejal Rasio 0,5

Contoh 2: Tentukan diameter poros baja pejal untuk mentransmisikan 20 kW pada 200 rpm. Tegangan geser ultimate untuk baja adalah 360 MPa dan factor keamanan 8. Jika poros berongga ditempatkan pada poros pejal, tentukan diameter dalam dan luar ketika rasio k adalah 0,5. 

Penyelesaian:

Diketahui: 

Tegangan geser yang diijinkan: 



• Diameter poros pejal: 
Torsi yang ditrasmisikan poros pejal: 


Diameter poros menjadi:


• Diameter poros berongga Torsi yang ditrasmisikan poros berongga:

Selesai.

Semoga bermanfaat.

Contoh Soal Diameter Poros Torsi Maksimum

Contoh 1: Sebuah poros pejal mentransmisikan daya 1 MW pada putaran 240 rpm. Tentukan diameter poros jika torsi maksimum yang ditransmisikan melebihi torsi rata-rata 20%. Ambil tegangan geser maksimum yang diijinkan 60 MPa. 

Penyelesaian: 

Diketahui: 

Torsi rata-rata yang ditransmisikan poros: 


Torsi maksimum yang ditransmisikan: 

Diameter poros adalah: 

Selesai.

Semoga bermanfaat.

Definisi Getaran di Mekanika Teknik

Definisi Getaran di Mekanika Teknik

ardy-web - Getaran adalah gerakan bolak-balik dalam suatu interval waktu tertentu. Getaran berhubungan dengan gerak osilasi benda dan gaya yang berhubungan dengan gerak tersebut. Semua benda yang mempunyai massa dan elastisitas mampu bergetar, jadi kebanyakan mesin dan struktur rekayasa (engineering) mengalami getaran sampai derajat tertentu dan rancangannya biasanya memerlukan pertimbangan sifat osilasinya.

Mengapa Pentingnya Belajar Getaran Mekanik?

• Salah satu tujuan belajar getaran adalah mengurangi efek negatif getaran melalui desain mesin yang baik.
• Hampir semua alat gerak mempunyai masalah getaran karena adanya ketidak seimbangan mekanisme, contohnya : Mechanical failures karena material fatigue.
• Getaran dapat mengakibatkan keausan yang lebih cepat.
• Dalam proses manufaktur, getaran dapat menyebatkan hasil akhir yang buruk.
• Selain efek yang merusak, getaran dapat digunakan untuk hal hal yang berguna.
• Getaran digunakan dalam conveyors getar, mesin cuci, sikat gigi elektrik.
• Getaran juga digunakan dalam pile driving, vibratory testing of materials.
• Getaran digunakan untuk menaikan efisiensi dari proses permesinan seperti casting dan forging.

Mekanisme getaran pada mobil

Pengelompokkan Getaran 

• Getaran Bebas dan Paksa.
• Getaran Teredam dan tak teredam.
• Getaran Deterministic dan Random

1. Getaran Bebas Dan Getaran Paksa

• Getaran Bebas

Getaran bebas terjadi jika sistem berosilasi karena bekerjanya gaya yang ada dalam sistem itu sendiri (inherent), dan jika ada gaya luas yang bekerja. Sistem yang bergetar bebas akan bergerak pada satu atau lebih frekuensi naturalnya, yang merupakan sifat sistem dinamika yang dibentuk oleh distribusi massa dan kekuatannya. Semua sistem yang memiliki massa dan elastisitas dapat mengalami getaran bebas atau getaran yang terjadi tanpa rangsangan luar.

• Getaran Paksa

Getaran paksa adalah getaran yang terjadi karena rangsangan gaya luar, jika rangsangan tersebut berosilasi maka sistem dipaksa untuk bergetar pada frekuensi rangsangan. Jika frekuensi rangsangan sama dengan salah satu frekuensi natural sistem, maka akan didapat keadaan resonansi dan osilasi besar yang berbahaya mungkin terjadi. Kerusakan pada struktur besar seperti jembatan, gedung ataupun sayap pesawat terbang, merupakan kejadian menakutkan yang disebabkan oleh resonansi. Jadi perhitungan frekuensi natural merupakan hal yang utama.

2. Getaran Teredam dan Tak Teredam

Damping

• Dalam system dynamic bekerja dissipative forces – friction, structural resistances.
• Umumnya, damping dalam structural systems adalah kecil dan mempunyai efek yang kecil terhadap natural frekuensi.
• Tetapi, damping mempunyai pengaruh yang besar dalam mengurangi resonant pada structural system

3. Getaran Deterministic dan Random

Getaran Deterministic

Sinyal disebut deterministic, selama harga dari sinyal dapat diprediksi.

Getaran deterministic

Getaran Random

• Tidak memiliki sinyal yang periodik maupun harmonik.
• Harga dari getaran random tidak dapat di prediksi.
• Tetapi getaran random bisa di gambarkan secara statistik

Sekian ulasan mengenai Definisi Getaran di Mekanika Teknik yang bisa saya sampaikan. Semoga menjadi referensi yang berguna bagi anda.

referensi : blogmechanical

Contoh Soal Mekanika Teknik

Ardy-Web - Buat kamu yang sedang mencari referensi soal mengenai mekanika teknik bisa download secara gratis disini.

Contoh Soal dan Pembahasan Mekanika Teknik

Berikut contoh soal dan pembahasan mata kuliah mekanika teknik untuk mahasiswa teknik mesin dan teknik industri, contoh soal ini membahas terkait dengan materi Kesetimbangan dalam pelajaran mekanika teknik. Silahkan download disini :

http://www.ziddu.com/download/16637247/SoaldanPembahasanMekanikaTeknik.pdf.html

Definisi Sambungan Las di Elemen Mesin

ardy-web - Sambungan las adalah sebuah sambungan permanen yang diperoleh dengan peleburan sisi dua bagian yang disambung bersamaan, dengan atau tanpa tekanan dan bahan pengisi. Panas yang dibutuhkan untuk peleburan bahan diperoleh dengan pembakaran gas (untuk pengelasan gas) atau bunga api listrik (untuk las listrik).

Jenis Sambungan Las terbari menjadi dua :

1. Lap Joint atau Fillet Joint yang terdiri dari :

• Single transverse
• Double transverse
• Parallel fillet

2. Butt Joint yang terdiri dari :

• Square butt joint
• Single V butt joint
• Single U butt joint
• Double V butt joint
• Double U butt joint

Sekian ulasan mengenai ulasan singkat Definisi Sambungan Las di Elemen Mesin yang bisa saya sampaikan. Semoga menjadi referensi yang berguna bagi anda.

Rumus Tegangan Bending dan Torsi di Elemen Mesin

ardy-web - Kadang-kadang elemen mesin menerima torsi murni atau bending murni, atau kombinasi tegangan bending dan torsi. 

Kita akan membahas secara detail mengenai tegangan ini pada ulasan berikut ini.

Tegangan Geser Torsi Ketika bagian mesin menerima aksi dua kopel yang sama dan berlawanan dalam bidang yang sejajar (atau momen torsi), kemudian bagian mesin ini dikatakan menerima

torsi. 

Tegangan yang diakibatkan oleh torsi dinamakan tegangan geser torsi. Tegangan geser torsi adalah nol pada pusat poros dan maksimum pada permukaan luar. 

 

Kita akan membahas tegangan geser torsi adalah nol pada pusat poros dan maksimum pada permukaan luar. Tegangan geser torsi maksimum pada permukaan luar poros dengan rumus sebagai berikut:

Syarat Pertimbangan Dalam Merancang Komponen Mesin

ardy-web - Merancang komponen dari mesin adalah pekerjaan yang sangat membutuhkan pengetahuan, pengalaman, serta tingkat ketilitian diatas rata-rata. Mengapa saya bilang demikian?

Mesin adalah kumpulan dari komponen yang saling terintegrasi dan sangatlah kompleks dengan puluhan hingga ribuan komponen bisa masuk kedalamnya. Ya, bisa dibilang hanya kelas profesional lah yang bisa menjadikan semua itu sederhana. Untuk itu saya kira ini akan menjadi masalah dimana para pemula yang kurang mengerti keadaan mesin dan komponen mesin. Sederhananya, perlu beberapa pertimbangan yang biasanya dilakukan oleh insinyur mesin.

Berikut adalah pertimbangan umum dalam perancangan sebuah komponen mesin. 

1. Jenis beban dan tegangan-tegangan yang bekerja pada komponen mesin. 
2. Gerak dari bagian-bagian atau kinematika dari mesin. 
3. Pemilihan material. 
4. Bentuk dan ukuran part.
5. Tahan gesekan dan pelumasan. 
6. Segi ketepatan dan ekonomi. 
7. Penggunaan standar part. 
8. Keamanan operasi. 
9. Fasilitas workshop (bengkel). 
10. Jumlah mesin untuk produksi. 
11. Biaya Konstruksi. 
12. Perakitan (assembling).

Sekian ulasan mengenai Syarat Pertimbangan Dalam Merancang Komponen Mesin yang bisa saya sampaikan. Semoga menjadi referensi yang berguna bagi anda.

Prosedur Dalam Merancang Mesin

ardy-web - Bagi anda yang bergelut di bidang permesinan, mungkin sudah tak asing lagi dengan prosedur dasar tentang perancangan sebuah mesin. Ya, prosedur diperlukan agar aktifitas ini berjalan dengan baik dan benar serta tak meninggalkan kaidah ilmu mesin sendiri. 

Sebenarnya. dalam perancangan komponen mesin di sisni tidak ada aturan yang baku. Masalah perancangan mungkin bisa diselesaikan dengan banyak cara. Jadi, dalam kasus ini mengapa saya menyebutnya "prosedur umum" untuk menyelesaikan masalah perancangan, ya langsung saja berikut adalah Prosedur Umum Dalam Merancang Mesin.

1. Mengenali kebutuhan/tujuan . Pertama adalah membuat pernyataan yang lengkap dari masalah perancangan, menunjukkan kebutuhan/tujuan, maksud/usulan dari mesin yang dirancang. 

1 2. Mekanisme. Pilih mekanisme atau kelompok mekanisme yang mungkin. 

3. Analisis gaya. Tentukan gaya aksi pada setiap bagian mesin dan energi yang ditransmisikan pada setiap bagian mesin. 

4. Pemilihan material. Pilih material yang paling sesuai untuk setiap bagian dari mesin. 

5. Rancang elemen-elemen (ukuran dan tegangan). Tentukan bentuk dan ukuran bagian mesin dengan mempertimbangkan gaya aksi pada elemen mesin dan tegangan yang diijinkan untuk material yang digunakan. 

6. Modifikasi. Merubah/memodifikasi ukuran berdasarkan pengalaman produksi yang lalu. Pertimbangan ini biasanya untuk menghemat biaya produksi. 

7. Gambar detail. Menggambar secara detail setiap komponen dan perakitan mesin dengan spesifikasi lengkap untuk proses produksi. 8. Produksi. Komponen bagian mesin seperti tercantum dalam gambar detail diproduksi di workshop.

Sekian ulasan mengenai Prosedur Dalam Merancang Mesin yang bisa saya sampaikan. Semoga menjadi referensi yang berguna bagi anda.